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          公司动态

          广一水泵厂讲解水泵故障维修

          ??故障维修

          ??广一水泵厂是电机与水泵连成整体,电动机转子的支点轴承又是水泵轴承,呈刚性动力传递使水泵叶轮旋转工作减压阀。水泵叶轮与涡流壳之间只有0.10-0.22毫米间隙,杂物砂粒极易卡死叶轮,使电机转子无法旋转而发生故障。从修理水泵故障分析因叶轮卡死损坏电机率占八成以上。当关上电源开关时如发现电机不转,应及时关掉电源,电机工作时是以电感产生旋转磁场,短时间内电机不会损坏。可以用螺丝刀取下电机后盖,用手左右旋转风扇叶直至灵活装回后盖再通电。

          ??叶轮及大口环的修理

          ??水泵使用一定时期后应升井解体检修(中修期为6个月,大修期12个月),叶轮和大口环是易损件,应按期检修、定期更换。叶轮和大口环主要损坏形式为磨损,引起配合间隙的变化,当间隙超过一定值时,水泵效能急剧下降,同时伴有较大的振动、噪声,此时必须进行修理。这种损坏所间隔的时间一般与水泵的运行时间成正比,一般可采用计划性预防检修方式。

          ??一般来说,泵以位于中间部位的叶轮最易磨损(首级叶轮材料为合金铸钢,其他叶轮为铸铁制作),且大口环磨损较重,叶轮入口外径磨损较轻,此时,可将叶轮入口外经在车床上稍加切削,或用砂布打磨光滑,然后根据修理后的叶轮入口外径,更换新口环,达到原有的配合要求。为提高维修效率,在修理过程中对相配合的口环与叶轮做出标记,以防混淆而增大维修量。

          ??当叶轮入口外径磨损较大时,可用堆焊、电镀及喷焊修理方法修复,堆焊时,应选用同质焊条堆焊,堆焊后一定要注意对焊区的保温防止白口组织的出现,然后在车床上车削或磨床上磨削达到规定尺寸。当叶轮入口处外径严重磨损或断裂时,此时已失去修复价值,更换新件即可。

          ??检修过程中,除注意外部磨损外,还应注意叶轮内部堵塞情况。由于矿井水中会有很多杂质,如小木块、树皮、小煤块等。常常卡在叶轮的流道内,影响水泵流量和效率,这种情况多发生在第一、二级叶轮,必须加以清除。在修理过程中需要保证的几个间隙为大小口环间隙为0.4~0.5mm,水轮出口外经和导翼入口内经的配合间隙为0.8~1.2mm,平衡盘尾套外经和串水套内经的间隙为0.8~1.0mm。

          ??泵轴弯曲校直的常用方法

          ??(1)用手动螺杆校正器校直将轴放在平台上,由2个V型铁支撑,让弯曲部分的凸面朝上,使螺杆正好顶住,然后旋转手柄使螺杆头部紧压泵轴。校正器可以沿着轴弯曲的方向移动,重复校正几次,直到完全校直(并有一定的反向弯曲量)为止。

          ??(2)用捻榜敲打校直这个方法是用捻棒敲打轴的弯曲凹面,使轴的表面延伸而校直。在校直时,将轴的凹面朝上,并在最大弯曲的凸面顶点作为支撑点,严格支持住,两端用卡子向下加压,然后用1~2kg重的锤子敲打捻棒,使轴的凹面材料表面受敲打而延伸。先自最低凹面中央进行敲打,逐渐移向两侧,并沿圆周1/3的弧面上进行,但越往中央敲打密度应越大。敲打时注意不要损伤轴的表面。

          ??(3)加热校直泵轴在弯度较大的凸面处,局部进行加热,温度控制在600℃以下,然后找平轴的两端支点,并在下边放置承托垫,保持线水平度,再在弯曲最大(凸面)处加压力,温度应缓慢上升,不可过快。加热面积与压力大小,应根据具体情况而定。承托垫板比要求达到校直位置低一些,一般1~4mm,此数值与轴材料种类、加热温度、压力大小及施力快慢等有关。泵轴校直达到要求后,对轴加热部位应用石棉保温数h再冷却。校直后应进行退火,使轴缓慢旋转。加热到350℃左右,保温1h以上,而后用石棉物包住加热处,轴旋转冷却到70℃左右再在空气中自然冷却。

          ??装配与调整

          ??配是检修过程中的一个重要环节,关系到泵的维修质量,必须加以重视并正确确定装配程序。

          ??准备工作

          ??装配前,进水段要装好密封环,中段要装好密封环,导翼及翼套,出水段要装好导翼,平衡套及平衡环,在装配时螺钉要涂润滑油,以便于下次拆卸。

          ??装配顺序

          ??(1)将进水段装在机座上,用螺栓与机座连接牢固。

          ??(2)在泵轴上装配进水侧轴套,在轴套上暂时穿上水封环,填料压盖,挡水圈及左轴承内端盖,并装上左滚动轴承,在轴承上抹上润滑脂。

          ??(3)将泵轴自左至右串入进水段。

          ??(4)将左轴承体与滚动轴承装配好,并将左轴承体与出水段用螺栓连接

          ??(5)将左轴承内外端盖用螺栓连接紧固。

          ??(6)将第一级叶轮连其大口环及轴上键一并装好。

          ??(7)将第一级中段连同导翼,小口环一并装好,中段是靠止口定心的,为了防止泄漏加强密封,应在止口加一层纸垫,为了中段的稳定,可暂时在中段的下面垫一木楔(木楔应成对)或其它垫块。

          ??(8)依次装配其它叶轮及中段。

          ??(9)最后一级导翼是装在出水段上,安装出水段。串上各拉紧螺栓并均匀拉紧,使进水段、出水段及各中段紧紧连成一体,然后将出水段用螺栓与机座连接牢固。此时可将中段下面的木楔垫或其它垫块撤除。

          ??(10)装好平衡环,平衡环是用螺钉固定在出水段上。

          ??(11)先在泵轴上暂时装配假轴套(与平衡盘等长),在装上尾部轴套,滚动轴承,并将轴端锁紧螺母锁紧。

          ??(12)检查转子的轴向串动量,先将转子向左移到头,在轴套上作一记号(以对准某一定子位置)。然后将转子向右移到头,再在轴套上作一记号,两记号的距离,即为未装平衡盘时的轴向串动量。

          ??(13)卸掉锁紧螺母,退出尾部轴套及假轴套,装上平衡盘,尾部轴套,右滚动轴承及锁紧螺母。

          ??(14)检查轴向串动量,以平衡盘与平衡环接触为基准。在轴套上作一记号,拨动转子向右到头再作一记号,两记号的距离,即为已装平衡盘时的轴向串动量。

          ??(15)卸下右滚动轴承及锁紧螺母,装配尾盖,并在尾部轴套穿上填料压盖、档水圈、轴承内端盖。

          ??(16)装上右滚动轴承,抹好润滑脂,拧紧锁紧螺母。

          ??(17)装配右轴承体,注意装配好滚动轴承。

          ??(18)右滚动轴承的内、外端盖用螺栓连接均匀紧固。

          ??(19)搬动转子,应转动轻快灵活。

          ??(20)将进水侧及出水侧填料装置装好,并将填料压盖给上,在装配进水侧填料装置时应注意水封环的位置,必须与水封水管对正。

          ??调整

          ??广一水泵厂故障维修

          ??(1)密封环与水轮间隙小,应车削水轮入口外经或车削密封环内经,间隙大则应重新配制。

          ??(2)导翼套间隔不合适应更换或车削叶轮档套。平衡盘尾套间隙小应车削平衡盘尾套外经,间隙大应重新配置。

          ??(3)调整偏心度和平衡盘的不垂直度。以免水泵在运转过程中产生振动,使轴弯曲和损坏其它配件;平衡盘不垂直,在运转过程中会使平衡盘磨偏。

          ??(4)需要掌握的几个间隙。未组装平衡盘泵轴的串量为6.0~8.0mm,组装平衡盘后串量为3.0~5.0mm,平衡盘的同心度误差不超过0.06mm,平衡盘与轴的垂直度误差应不超过0.05mm。

          ??试运转前的准备及试运转

          ??试运转前的准备

          ??(1)清除泵房内一切不需要的东西。

          ??(2)检查电动机的绕组绝缘电阻,盘车检查电机的转子转动是否灵活。

          ??(3)检查并装好水泵两端填箱,压盖不可过紧,水封环是否已对准水封管口。

          ??(4)检查轴承的润滑情况是否良好。

          ??(5)检查闸阀是否灵活可靠。

          ??(6)电动机空运转,注意检查其旋转方向。

          ??(7)检查真空表及压力表上的旋塞是否关闭,指针是否在零位。

          ??(8)装上并拧紧联轴器的连接螺栓,胶圈间隙是否合适。

          ??(9)盘车检查水泵与电动机是否轻快灵活。

          ??(10)向水泵及水管注水,直到放气阀冒水后关闭放气阀。

          ??试运转

          ??关闭闸阀,起动电动机,当电动机达到额定转速时,再慢慢打开闸阀,注意下列各项:

          ??(1)注意电压表指示是否正常;

          ??(2)电动机是否运转平稳,声音是否正常;

          ??(3)两侧填料箱不应过热,适当调整填料压盖的松紧程度,应以每分钟渗水10~20滴为准;

          ??(4)注意轴承的温度、润滑情况,挡水胶圈是否起作用;

          ??(5)注意真空表指示值是否正常,底阀没入水面深度是否合适,注意电动机温度、电流、电压指示是否正常。

          ??停泵

          ??(1)慢慢关闭闸阀。

          ??(2)停止电动机运转。


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          点击次数:  更新时间:2016-10-06 08:40:01  【打印此页】  【关闭

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